QS-1200B 自留孔高位パレタイジングシステム

詳細な説明：

1、Q5-1200B型自留孔高位積み上げシステムは、当社が市場の多様化する発展ニーズに応えるため、独自の知的財産権を有する特許製品として心血を注いで開発したものです。本生産ラインは、簡易型ブロック生産ラインにおける乾燥製品の積み上げに適しており、半自動式の積み上げラインに属します。通常は製品養生場の近くに独立して設置され、養生が完了した製品をその場で積み上げるほか、ブロック生産ラインに直列接続してオンラインでの積み上げも実施できます。

2、本自動積み上げシステムは、異なる型式のレンガ成形機で生産された各種・各種規格のブロックを、ブロック板の分離と並べ替えを行い、最終的に約1メートル四方の正方形の積み上げを形成し、交差積み上げを行います。また、必要に応じてフォーク用の穴位置を自動生成でき、積み上げの高さは最大1400mmまで可能です。積み上げ終了後は、重荷重用チェーンコンベヤーにより整列した積み上げを搬出します。手動による梱包も可能ですが、自動梱包機との連携も可能です。生産ライン全体の各工程には予備位置が設けられており、フォークリフトの移動時間を大幅に削減します。

3、本システムはPLCとタッチスクリーンによる制御を採用し、レーザーセンサーとスマートセンサーを組み合わせることで、無人自動運転を実現しています。故障時には自動停止・警報が作動し、故障箇所が表示されるため、専門技術者なしでも容易にトラブルを解消できます。遠隔制御システムとクラウドデータ設備を搭載することで、メーカー側は常にオフィスからあらゆる問題を解決することが可能です。装置の動作は電気・空気・油圧それぞれ独立して制御されており、相互干渉がなく動作がスムーズです。約15秒で1層を積み上げることができ、1班あたりの積み上げ量は標準レンガで約15万個に達します。

販売ポイント：

• 特許取得の自留孔技術により、積み上げ時にフォーク用の穴が自動的に形成され、フォークリフトでの積み下ろしが非常に便利です。業界唯一の優位性を備えています。
• 高位のゲート構造と二枚板による合積みにより、1回の積み上げ量が大きく、倉庫利用率も高いです。
• 二つのシーンで柔軟に活用でき、生産ライン上のオンライン連携と、養生場での独立したオフライン運用の両方が可能です。
• 全自動の一貫したプロセスにより、ブロック板の分離、並べ替え、積み上げ、搬出まで全て無人化されています。
• 多種類のレンガに対応し、パラメータの迅速な切り替えが可能で、多様なブロック生産ニーズに応えます。
• 電気・油圧・空気の協調による安定した動作で、低故障率かつスムーズな稼働を実現し、遠隔保守機能を備えているため、後のメンテナンスも安心です。
• 整列した積み上げは規則正しく、その後の自動梱包や長距離輸送、大量保管にも適しています。

主要顧客層：中小規模の全自動コンクリートブロック工場、透水性レンガ・標準レンガ・中空ブロックの大規模生産企業で、後工程の効率的な積み上げと全ラインの自動化対応を必要とするお客様です。

• 廃棄物資源化建材企業：建設廃棄物・石炭灰・鉱滓を利用して環境配慮型ブロックを生産するメーカーで、省人化と安定した大量生産を追求する企業です。
• 老朽化したレンガ工場の改修・アップグレード需要を持つお客様：従来の半自動生産ラインや手作業による積み上げを行う工場で、建屋の天井高が低く、敷地も狭いため、低位小型の自動積み上げ設備への改造が必要です。
• インフラ・都市整備向け建材サプライヤー：道路・造園・市政工事向けのブロック製品を供給する工場で、注文量が多く、多種類のレンガを取り扱い、安定した高生産が求められる企業です。
• 一式のレンガ製造ラインを導入するお客様：新設の全自動レンガ製造ラインにおいて、成形・積み上げ・梱包の一貫した後工程設備の整備を必要とする企業です。

適用シーン：ブロック・壁板の全自動流水線による立体養生、高密度倉庫型養生、大規模連続生産の場面に適しています。

解決すべき課題：

• 予備のフォーク用穴がなく、フォークリフトでの搬送が困難で、積み下ろしの際に積み上げが崩れやすいという問題を、特許取得の自留孔工法により解決しました。積み上げ時に標準的なフォーク用穴が自動的に形成されるため、手作業による穴開けの煩雑さや積み上げの不安定さ、搬送時の倒壊リスク、低い積み下ろし効率といった課題を解消しています。
• 1回の積み上げ量が少なく、倉庫利用率が低い上、搬送回数が多いという問題を、二枚板を合積みすることで解決しました。これにより1回の積み上げ量が大幅に増加し、倉庫内の積み上げ密度が向上、搬送回数と物流コストを削減できます。
• 手作業による積み上げは労力が大きく、コストも高く、効率のボトルネックとなっています。全自動の無人積み上げにより、大量の手作業によるレンガ運搬・積み上げ・穴開け作業を完全に代替し、人材確保の難しさや高い人件費の問題を解決します。
• 完成品の積み上げ形状が乱雑で破損率が高く、倉庫でのロスが大きいという問題を、高精度な交差積み上げにより解決しました。積み上げの形状が正方形で整っているため、レンガ同士の衝突や積み上げの崩れによるロスを低減し、完成品の品質保持率を向上させます。
• 生産ラインと養生場の両立が難しく、工程の柔軟性にも欠けるという問題を、オンライン連携と養生場のオフライン運用の二重モードに対応することで解決しました。連続生産と完成品の集中保管という二重のニーズに適合します。
• 設備の故障診断が遅く、保守作業が煩雑であるという問題を、正確な故障位置特定と遠隔管理による警報システムにより解決しました。一般の作業員でも迅速に修理が可能となり、専門的な保守依存度を低減します。

お客様にもたらす価値：

• 1台で8～12人の積み上げ作業員を代替し、人件費を80％以上削減できます。
• 積み上げ周期は1層あたり13～15秒で、1日8時間で標準レンガを13～15万個積み上げることができます。人件費に比べて効率は250％以上向上します。
• 特許取得のフォーク用穴により、搬送・積み下ろしの効率が60％向上し、積み上げ全体の破損率は従来の人手による4～6％から0.5％以下へと低下します。
• 二枚板を一体化して積み上げることで、1回の積み上げ容量が2倍になり、倉庫スペースの利用率も35％以上向上します。
• 積み上げの最高高さは1400mmで、積み上げが安定しており、大量の完成品の保管・積み上げにも適しています。
• 設備稼働率は95％以上で、故障による停止時間が75％減少しています。