QS-1200B 自留孔高位パレタイジングシステム

ハイライト1：自社開発の自動孔生成技術により、全レンガタイプに対応した高効率積み上げが実現

技術原理：レーザー感知とスマートセンサーを統合し、PLCとタッチスクリーンでレンガの形状とパレット位置を高精度に識別。内蔵のフォーク穴位置アルゴリズムにより、レンガとパレットの分離、ブロックの整列、およびフォーク用穴の自動確保を同時に行います。ゲート型の高所構造を採用し、電気・空気・油圧の独立制御回路により動作の干渉を防ぎ、交差積み上げによる整った成形を実現します。

性能技術：積み上げ高さは最大1400mm、約13～15秒で1層完成。単一積み上げサイズは1000×1000×1400mmで、標準的な実心レンガ（240×115×50mm）の場合、1層あたり76個、880個を積み上げられます。パンレンガ（200×100×60mm）では1層50個、8時間での積み上げ量は約15万個です。

解決する課題：手作業による積み上げは効率が低く、穴位置が不規則でフォークリフトを損傷しやすい、複数のレンガタイプへの切り替えが煩雑、積み上げが不揃いで崩れやすいといった問題。

ユーザー価値：作業効率が3倍以上向上し、1シフトあたり積み上げ作業員を8～10名削減でき、人件費を80％以上削減。穴位置が正確でフォークリフト作業に適しており、レンガの破損率を低減し、倉庫保管や輸送の効率も向上します。

ハイライト2：高所での無人化スマート制御、低メンテナンスで操作が簡単

技術原理：PLCとタッチスクリーンを主制御として採用し、故障自己診断システムを搭載。異常時には自動停止し、正確な故障箇所を特定します。遠隔制御とクラウドデータプラットフォームを備え、メーカーによる遠隔調整やトラブルシューティングが可能です。各部品には予め設定された緩衝位置を設け、フォークリフトの無駄な移動時間を短縮します。

性能データ：総消費電力35kW、機器重量18トン、占有面積約17m×19m。ワンタッチでの起動・停止やパラメータの迅速な切り替えが可能で、専門知識のないスタッフでも1日間のトレーニングで独立操作が可能です。

解決する課題：従来の積み上げ機は専門スタッフによるメンテナンスが必要で、故障の原因究明が難しく、操作が複雑、停止時間が長いといった問題。

ユーザー価値：停止時間が60％短縮され、保守要員を2名削減。遠隔運用によりアフターサービス対応コストを低減し、設備の安定稼働を確保します。

ハイライト3：電気・空気・油圧の協調制御で動作が高精度かつ低騒音・省エネ

技術原理：電気・空気・油圧を分離して独立制御し、互いに干渉せず、サーボバルブと閉ループフィードバックによりミリ単位の位置決め精度を実現。油圧回路と機械構造を最適化することで、運転時の騒音とエネルギー消費を低減します。

性能データ：運転時の騒音は75dB以下、単位レンガ積み上げにおけるエネルギー消費は同種機器比で25％削減。機種変更時間は30分以内で、異なるレンガタイプや他社製レンガ機とのシームレスな接続が可能です。

解決する課題：設備の騒音が大きく、エネルギー消費が高い、機種間の互換性が低い、機種変更時の効率が悪いといった問題。

ユーザー価値：エネルギー消費コストを25％以上削減し、環境基準を満たすことができます。全機種に対応することで設備の再購入を減らし、機種変更時の効率を5倍向上させ、多様な市場ニーズに対応できます。

ハイライト4：特許取得のライン全体適合設計で、独立または直列配置が可能

技術原理：モジュール式構造を採用し、養生場での独立設置はもちろん、生産ラインに直列接続してオンライン積み上げも実現できます。搬入機、昇板機、反転機、降板機などの補助機器を組み合わせて完全な積み上げプロセスを形成。独自の知的財産権を持つ特許を取得し、核心部分の構造と制御アルゴリズムは自主管理されています。

性能データ：2枚の板を1つの積み上げに統合する方式をサポートし、ライン全体の出力効率とレンガ機の生産能力をシームレスに連携させることができます。福建省初の重大技術装備として認定され、権威ある機関による性能検証も通過しています。

解決する課題：従来の積み上げ機は既存の生産ラインとの適合性が悪く、設置コストが高く、レイアウトの柔軟な調整ができないといった問題。

ユーザー価値：設置コストを30％削減し、独立／直列の二重モードで異なる生産ニーズに対応可能。モジュール式設計により後期のアップグレードや拡張が容易で、設備のライフサイクルを延長できます。